Le nouveau site industriel flamboyant d’inox de Saint-Maximin offre dans le sud de l’Oise une solution inédite de production d’argiles en réemploi. Sa visite nous permet d’espérer une solution durable pour décarboner enfin presque totalement la production de ciment, l’élément de base de tous les bétons du monde.
Le béton est une arme de destruction massive du climat, 150 tonnes sont coulées dans le monde à chaque seconde, pillant le sable, la ressource naturelle la plus exploitée après l’eau, produisant le ciment (son liant) qui émet trois fois plus de carbone que le transport aérien. « Comment faire tomber le béton ? », s’interroge ainsi Léa Hobson, architecte et militante écologiste dans son dernier ouvrage des plus éclairants (« Désarmer le béton, ré-habiter la Terre », éditions Zones).
Au local, Christophe Deboffe a bien sa petite idée et nous l’avons rencontrée, cette idée, en exclusivité pour l’Eco Dynamo. Elle tient en une matinée de visite à Saint-Maximin, dans le sud de l’Oise, presque aux portes du château de Chantilly. S’y est installée presque sans bruit et en moins de trois ans une nouvelle usine capable pour la première fois en Europe de traiter de l’argile qui remplacera en grande partie le calcaire du clinker du ciment pour faire chuter les émissions carbonées de ce dernier d’au moins 90 % (1).
Christophe Deboffe est le président de NeoCem et nous avons déjà évoqué la véritable petite révolution qu’il orchestre au profit des solutions de ciment bas carbone en France. Déroulons le process ensemble pour bien en prendre ici la mesure, des quais de l’Oise aux premiers clients cimentiers.
Des champignons vers le béton
La première vision est celle de collines ocre posées à l’entrée du site de 7 hectares, sur 40 disponibles, ceux de cette ancienne champignonnière reprise par NeoCem en 2023. Ici sont entassées environ 100 000 tonnes d’argiles récupérées des chantiers alentour (dont celui du canal Seine-Nord Europe et surtout du Grand Paris). La rivière Oise n’est qu’à deux kilomètres et ses quais accueillent aisément la matière première argileuse, le transport fluvial devant prendre sa part dans la constitution du stock.
C’est le point de départ pour le bâtiment qui va conduire l’argile vers le concasseur, une partie du site construite avec les structures démolies d’un autre site industriel à Bousbecque (encore une bonne case cochée pour l’économie circulaire). « C’est le premier bâtiment de ce type en France, la solution du réemploi nous a coûté 200 000 €, seulement 3 000 € de plus que si nous avions utilisé des matériaux neufs, comme les charpentes métalliques par exemple », assure Christophe Olivier, directeur du site et animateur de l’équipe de onze salariés en production depuis bientôt un an.
Une trémie de six tonnes de capacité emmène ainsi l’argile, pour 8 cm de taille, avec aimants pour séparer les métaux éventuels, jusqu’au concasseur pour deux centimètres de particules au maximum, avec évacuation des pierres.
L’argile, ça se calcine !
L’argile ainsi affinée sera encore broyée par trois grosses meules puis séchée pour obtenir une poudre comme une farine de 0,05 mm de taille de particules. Celles-ci vont être récupérées en silo de 9 m de diamètre sur 20 m de hauteur, pour 1 000 tonnes de capacité de stockage intermédiaire avant l’étape suivante.
C’est la calcination : l’argile est chauffée à forte température pendant deux secondes, on parlera d’une « argile flash calcinée », qui va en activer les propriétés liantes et remplacer le clinker, liant très émissif à cause du chauffage de son calcaire. Et l’usine monte en régime. À date, le site fait travailler deux de ses quatre calcinateurs pour 45 000 tonnes de capacité annuelle (donc 90 000 tonnes avec les quatre équipements), soit une production jusqu’à 2 000 tonnes par mois. Des colonnes montantes chauffent la poudre d’argile pour la chauffer à cœur à 750 °C pendant quelques secondes contre 1 450 °C pour le clinker traditionnel et pendant deux heures. L’argile est ensuite refroidie à 150°C par des échangeurs, l’énergie récupérée permettant de limiter l’usage du gaz (quatre fois plus d’économies au niveau du brûleur).
L’argile, c’est encore moins cher
La suite ? Une nouvelle filtration pour séparer la matière de l’air et un convoyage vers le silo de produit fini, 1 900 tonnes de capacité de stockage. « Cette argile offre une solution 40 % moins chère que celle utilisée pour le ciment traditionnel », explique Christophe Deboffe. Le site n’utilise pas d’eau, ne fait presque pas de bruit, n’a pas de voisinage, ne rejette rien dans l’atmosphère. NeoCem travaille déjà pour une cimenterie française et vient de s’adjoindre le soutien d’un nouveau partenaire bancaire au plan national pour lui permettre d’envisager déjà le doublement de sa production dès 2028 et un déploiement dans d’autres régions, dans l’attente prochaine d’une norme autorisant l’usage de liants alternatifs dans les bétons de structure.
Le marché du ciment avoisine les 15 M de tonnes par an, contre cinq pour l’argile. L’Oise est toute proche des mégachantiers du Grand Paris et de ses 50 M de tonnes de matériaux extraits pour ses chantiers. Christophe Deboffe y a pris part en valorisant 99 % de la moitié des flux, ligne 18 du RER, ligne 15 Est, ligne 15 Ouest, avec des argiles à réactiver.
NeoCem est une émanation de NeoEco, le cabinet de valorisation matières référent basé à Hallennes-lez-Haubourdin, près de Lille. Son fondateur a l’habitude de dire qu’il ne raisonne pas en termes d’euros gagnés par ses solutions, mais de tonnes de matières économisées, 1,7 million l’an dernier. Maîtriser l’empreinte matière par une chaîne de valeur circulaire, les Romains, déjà, savaient manier l’argile pour leurs routes. Révolutionnaires à l’époque, mais certainement sans le savoir.
- (1) Le clinker est composé de 20 % d’argile et de 80 % de calcaire. L’argile de NeoCem doit remplacer en grande partie le calcaire du clinker, élément de base du béton, liant de ses sables, eaux et gravats. La part de clinker est ainsi fortement diminuée à 50 % maximum.