L’éco Dynamo reprend pour vous et en exclusivité les termes exacts du contenu de la feuille de route du conseil régional Hauts-de-France, travail présenté par André Dupon en 2025 et qui servit de base à une délibération votée le 20 novembre 2025 pour lancer le premier plan régional sur l’industrie circulaire.
Une mine d’informations issues des informations remontées par de nombreux experts interrogés pour la feuille de route, ce qui permit d’énoncer la deuxième des sept propositions finalement retenues dans le plan : l’industrialisation du recyclage des matières plastiques. Passage en revue du contexte global et propre à notre région, des enjeux de marchés et des projets de ses principaux acteurs.
« L’enjeu premier des plastiques est assez simple mais peu mis en œuvre : plus on augmente tôt leur séparation, mieux on les recycle. En effet la séparation des plastiques est une étape essentielle dans le processus de recyclage pour garantir leur réutilisation efficace et un challenge redoutable sur le plan technologique. Plusieurs techniques sont utilisées pour séparer les différents types de plastiques en fonction de leurs propriétés physiques et chimiques. Elles sont souvent combinées pour améliorer la pureté des plastiques triés et réduire les contaminants.
Le choix des méthodes dépend du type de plastiques à traiter, du volume et des exigences du processus de recyclage.
Nous proposons donc de créer un site industriel de grande taille de séparation et de régénération des plastiques avant recyclage, captant des gisements régionaux conséquents, combinant toutes les technologies.
Certes la Région Hauts de France dispose d’une large gamme d’entreprises de transformation de plastiques, mais avec peu d’usines spécialisées dans le recyclage des plastiques, notamment pour la séparation et le traitement des différents types de plastiques (PET, PEHD, PVC, etc.). Ces usines utilisent des technologies comme le tri optique, la densité, ou encore des procédés mécaniques pour séparer les différents types de plastiques afin de les recycler efficacement.
Notre région compte plus de 3 000 établissements industriels soit environ 11 % de l’industrie française de plastique, seconde région de la filière plasturgique, avec un réseau dense d’enseignement et de recherche.
Quelques exemples : Les Papeteries de Genlis, SUEZ et VEOLIA, présents à l’échelle nationale, disposent de plusieurs sites dans les Hauts-de-France, y compris des centres de recyclage de plastiques.
De nombreuses collectivités locales, à travers des centres de tri, sont impliquées dans la collecte, la séparation et le recyclage des plastiques. Ces centres récupèrent et séparent les plastiques issus des déchets ménagers avant leur envoi vers des usines spécialisées dans le recyclage comme Le SYMEVAD (Syndicat Mixte pour l’Élimination des Déchets de l’Agglomération de Dunkerquoise), qui gère les déchets et organise le recyclage, y compris des plastiques ou la Métropole Européenne de Lille (MEL) qui est impliquée dans la gestion des déchets et le recyclage, avec des sites de tri pour les plastiques.
Il existe aussi des entreprises de plus petite taille qui se concentrent sur la collecte, le tri et la transformation des plastiques en nouveaux produits. Ces entreprises jouent un rôle clé dans la chaîne de valeur du recyclage des plastiques. Par exemple : Plastiques Sabré (près de Lille), spécialisée dans la collecte et le recyclage des plastiques industriels et Société Plastiques de l’Avesnois dans la collecte, le tri et le recyclage de plastiques dans le secteur de l’industrie, PLASTILOOP dans l’Oise qui récupère des plastiques issus de la collecte sélective après tri et, in situ, les retraite en petites «briques» qui repartent dans l’industrie.
Des jeunes PME rendent possible de plus en plus le recyclage de déchets plastiques complexes dans du mobilier urbain, ou du design pour des aménagements intérieurs. Il s’agit pourtant de flux de déchets en mélange, complexes à trier et insuffisants pour créer une filière structurée à l’échelle nationale : l’entreprise Maximum à Paris, qui a notamment fabriqué 11 000 sièges repliables pour les Jeux Olympiques, Replace à Vienne-le-Château sur les polymères non recyclables, Carbon Blue à Gardanne sur les plastiques industriels (bidons, bâches, cagettes, palettes…), Larbelatier dans l’Aube.
Des jeunes pousses se lancent aussi dans la course aux bioplastiques telles LACTIPS, ERANOVA en Rhônes-Alpes, Dionymer à Notpla à Londres, Traceless en Allemagne. Mais beaucoup en sont au stade de laboratoire et démonstrateur, sans garantie à court terme de passage à l’échelle.
Le contexte
On sait les dégâts générés par les déchets plastiques, dont la consommation est majeure au quotidien. Environ 10 Millions de tonnes de déchets plastiques entrent dans l’océan chaque année, ce qui représente 1 camion à ordures vidé dans la mer chaque minute (source Federec).
Et la production de plastiques au niveau mondial a doublé ces vingt dernières années. Depuis 2022, la période est marquée par une baisse importante de l’utilisation de matières plastiques issues du recyclage car les principaux plastiques vierges d’origine pétrolière ont connu une forte baisse des prix (de 25 à 40 % selon les polymères). Ces prix sont donc inférieurs à ceux des matières issues du recyclage, impliquant une baisse de l’utilisation de ces dernières et une augmentation de la production de produits utilisant des plastiques vierges d’origine pétrolière. Alors que la seule solution efficace pour diminuer la pollution plastique est de diminuer leur production. Aucun traité international en ce sens n’a jusqu’alors abouti, confère l’absence récent d’accord à Busan.
Les Français sont particulièrement consommateurs de plastique : 70 kg par personne chaque année, pour 40 en Allemagne et 30 au Royaume Uni.
La loi AGEC instaure un objectif ambitieux de fin de mise sur le marché des emballages en plastique à usage unique d’ici 2040. Un milliard et demi d’euros, c’est l’amende payée par la France à l’Union Européenne en 2023 pour ne pas avoir respecté ses objectifs de traitement des déchets plastiques : 23 % de déchets d’emballages plastiques recyclés contre un objectif de 40 %, quand la Belgique ou l’Espagne par exemple sont au-dessus de 50 %.
Les experts estiment cependant que seuls 20 % des matières plastiques seront réutilisées, du fait des difficultés des procédés de recyclage.
Les transformateurs peinent encore à intégrer dans leur production du plastique recyclé. Et l’encouragement à utiliser des matériaux durables et recyclables dans les nouveaux produits et la mise en place de taux d’incorporation obligatoires de matières recyclées restent « confidentiels ».
Les enjeux techniques
Les principales méthodes qui peuvent être mises en œuvre dans l’usine plasturgique « du futur » :
- La séparation manuelle réalisée par des opérateurs humains : elle est utile pour identifier visuellement et trier les plastiques spécifiques, elle est souvent utilisée en combinaison avec d’autres techniques pour améliorer l’efficacité.
- Le tri mécanique par tamisage : il utilise des tamis ou des grilles pour séparer les plastiques en fonction de leur taille.
- La séparation par densité : les plastiques sont plongés dans un bain liquide (généralement de l’eau ou une solution saline). Les plastiques flottants (comme le polyéthylène et le polypropylène) sont séparés de ceux qui coulent (comme le PVC ou le PET).
- La séparation par courant de Foucault : elle est utilisée pour extraire les métaux (présents dans certains emballages plastiques) grâce à des champs électromagnétiques.
- Le tri balistique en fonction de la forme et de la densité : les objets lourds tombent plus rapidement, tandis que les légers restent en surface.
- Le tri optique : la spectrométrie infrarouge (NIR) utilise la réflexion de la lumière infrarouge pour identifier les polymères, ce qui est efficace pour différencier le PET, le HDPE, le PVC, etc. Des caméras hyperspectrales fournissent une analyse plus précise en identifiant les plastiques contenant des pigments ou des additifs.
- Le tri par couleur : des capteurs détectent et trient les plastiques selon leur couleur.
- La séparation Électrostatique : elle exploite les propriétés électriques des plastiques. Les polymères sont chargés électriquement et triés en fonction de leur réaction à un champ électrostatique.
- La dissolution sélective : les plastiques sont dissous dans des solvants spécifiques en fonction de leur composition chimique. Le polymère dissous est ensuite récupéré par précipitation ou évaporation.
- La séparation thermique : elle utilise la différence de point de fusion entre les polymères. Les plastiques sont chauffés, et ceux qui fondent à une certaine température sont séparés.
- La flottation électrostatique : elle combine flottation et séparation électrostatique pour améliorer le tri des plastiques mélangés.
- Les méthodes innovantes en développement : reconnaissance par intelligence artificielle (IA). Des systèmes de tri équipés d’IA peuvent identifier des types spécifiques de plastiques.
- Les techniques enzymatiques : utilisation d’enzymes pour décomposer les polymères spécifiques, comme le PET.
Il existe aussi une solution innovante de broyage à chaud des plastiques (essentiellement les films et sacs) par procédé chimique qui est à maturité (exemple du Japon avec une usine de 30 000 tonnes annuelles), qu’il conviendrait d’explorer pour un éventuel implant en Hauts- de-France.
Par ailleurs l’idée récente de plusieurs organismes (TEAM2, Euramatérials, CD2E, S3PI…) de la création d’un Hub régional sur le recyclage des plastiques est à soutenir, en veillant cependant à l’orienter plus solutions industrielles au plus près des entreprises et non vers un énième pool de recherches et développement. »